不良率高：集中生产后检测可能导致大批量不良产品，耗费资源。

客户等待周期长：集中出成品，不方便客户接收。

产能难以调整：生产能力难以随时调整，造成资源浪费。

库存积压和过期：固定生产计划可能导致产品库存积压和过期问题。

生产异常多：因为物料混乱，岗位混乱，人员混乱等原因导产品质量异常频繁发生；

1、倍速链人工操作工位数8工位，主体线工位前方均为缓存工位，整体为一字型上下层循环回流线。如图运作方向，通过头尾提升机下层运作方向相反回流工装板。

2、每人工操作工位配备急停开关及启动开关，任意工位可任意关闭后托盘直接通过（每线头尾各另外配备急停开关）。

3、所有人工操作工位均配备顶升及阻挡器。

4、工装板数量16个，材质15mm厚灰色PVC板雕刻制作（尺寸1400*400*15mm）。

5、外检装配箱体工位（第四个工位）配备顶升旋转设备（180°）便于装配箱体盖钣金时方便锁螺丝。

工序简单：流水线上固定生产一种或少数几种产品(零件)，工作工序简单专业化程度高

降低运营成本：通过自动化和机械化，生产线减少了材料浪费和操作成本。

生产流程简单：生产线的分工明确，使得生产过程可以有效控制，产品质量得到保证。

产品质量稳定：经过优化和统一化的生产流程，以及专业人员的监控，确保了产品质量的稳定性。

生产成本低：生产工具和设备的成熟降低了20%生产成本，大量生产可以迅速回收投资和获得利润。